Генеральный директор HiTo Engineering — ДЖЕК САН


Алюминий является идеальной основой для цветного покрытия, учитывая его ровную матовую поверхность и высокую коррозионную стойкость. Чаще всего используются рулоны алюминия с серийным номером 3. Потребление алюминия в строительной отрасли растет из-за его разницы в весе по сравнению со сталью, что делает его пригодным для изготовления кровельных листов с большими пролетами, сэндвич-панелей, композитных панелей и многих других строительных применений.




Методы нанесения покрытий на алюминий для применения в строительстве, как правило, аналогичны методам нанесения покрытий на сталь, однако чувствительная поверхность, мягкие сплавы, различная микроструктура и проводимость означают, что при проектировании оборудования для нанесения покрытий на алюминий необходимо учитывать некоторые тонкие различия. Приведенные ниже пункты направлены на то, чтобы подчеркнуть эти требования.




В линию покрытия можно добавить систему многоцветной печати для получения узорчатого алюминия. Декоративный эффект становится богаче и красивее. Например, рисунок под дерево, рисунок под мрамор.

Линия гальванизации

Линия непрерывного горячего цинкования/линия алюмоцинкования 55%




- Влажный флюс, линии не OX, линии цинкования, линии алюмоцинкования.

- Ширина 400мм-1600мм

- Толщина от 0,12 мм до 3,00 мм.

- Высокоскоростные линии.


- Функции выравнивания натяжения.


- Дрессировочная мельница (опционально)

Линия непрерывного отжига и горячего цинкования рулонов углеродистой стали, линия алюмоцинкования


Процесс формирования горячеоцинкованного слоя представляет собой процесс образования железоцинкового сплава между железной матрицей и внешним слоем чистого цинка. Слой сплава железа и цинка формируется на поверхности заготовки в процессе горячего покрытия, что делает слой железа и чистого цинка очень близкими. Хорошее сочетание, процесс можно просто описать так: когда железная заготовка погружается в расплавленный цинк, на границе раздела сначала образуется твердый раствор цинка и α-железа (ядро тела). Это кристалл, образованный путем растворения атомов цинка в основном металле железе в твердом состоянии.


Два атома металла сплавлены, и притяжение между атомами относительно мало. Таким образом, когда цинк достигает насыщения в твердом растворе, два атома цинка и железа диффундируют друг в друга, а атомы цинка, которые диффундировали (или проникли) в матрицу железа, мигрируют в решетке матрицы и постепенно образуют сплавы с железом и диффундируют. Железо и цинк в расплавленном цинке образуют интерметаллическое соединение FeZn13, которое опускается на дно ванны горячего цинкования и называется цинковым шлаком. При извлечении заготовки из цинкового раствора на поверхности образуется чистый цинковый слой, представляющий собой гексагональный кристалл. Содержание железа в нем не более 0,003%.


Защитные свойства горячеоцинкованного слоя


Толщина электрооцинкованного слоя обычно составляет 5–15 мкм, а горячеоцинкованного слоя — более 65 мкм, иногда до 100 мкм. Горячее цинкование обеспечивает хорошую укрывистость, плотное покрытие и отсутствие органических включений. Как мы все знаем, механизм устойчивости цинка к атмосферной коррозии включает механическую защиту и электрохимическую защиту. В условиях атмосферной коррозии на поверхности цинкового слоя образуются защитные пленки ZnO, Zn(OH)2 и основного карбоната цинка, которые могут в определенной степени замедлить коррозию цинка.


Защитная пленка слоя (также называемая белой ржавчиной) повреждается и образуется новый слой. Когда слой цинка серьезно поврежден и железная матрица находится под угрозой, цинк обеспечивает электрохимическую защиту матрицы. Стандартный потенциал цинка составляет -0,76 В, а стандартный потенциал железа составляет -0,44 В. Когда цинк и железо образуют микробатарейку, цинк растворяется в качестве анода. Защищен как катод. Очевидно, что горячее цинкование обеспечивает лучшую устойчивость основного металла к атмосферной коррозии, чем электроцинкование.


Контроль образования цинковой золы и шлака при горячем цинковании


Цинковая зола и цинковый шлак не только серьезно влияют на качество цинкового покрытия, но и приводят к тому, что покрытие становится шероховатым и образуются цинковые наросты. Кроме того, стоимость горячего цинкования значительно возрастает. Обычно расход цинка составляет 80-120 кг на 1 т заготовки. Если цинковая зола и шлак значительны, расход цинка может достигать 140–200 кг.


Контроль содержания цинкового углерода в основном необходим для контроля температуры и уменьшения образования накипи, образующейся при окислении поверхности цинковой жидкости. Некоторые отечественные производители используют огнеупорный песок, золу древесного угля и т. д. За рубежом используют керамические или стеклянные шарики, которые имеют низкую теплопроводность, высокую температуру плавления, низкий удельный вес и не вступают в реакцию с цинковой жидкостью, что позволяет снизить потери тепла и предотвратить окисление. Такой шарик легко отталкивается от заготовки и не имеет адгезии к ней. Побочный эффект.


При образовании цинкового шлака в цинковой жидкости речь идет в основном о цинково-железном сплаве с крайне плохой текучестью, образующемся, когда содержание железа, растворенного в цинковой жидкости, превышает растворимость при данной температуре. Содержание цинка в цинковом шлаке может достигать 95%, что соответствует горячему цинкованию. Причина высокой стоимости цинка.


Из кривой растворимости железа в цинковой жидкости видно, что количество растворенного железа, то есть количество потерь железа, различно при разных температурах и разном времени выдержки. При температуре около 500 ℃ потери железа резко возрастают с нагревом и временем выдержки, причем зависимость почти линейная.


Ниже или выше диапазона 480～510℃ потери в железе медленно увеличиваются со временем. Поэтому люди называют зону 480～510℃ зоной злокачественного распада. В этом диапазоне температур цинковый раствор будет сильнее всего разъедать заготовку и цинковую ванну. Потери железа значительно возрастут, когда температура превысит 560℃. Если температура превышает 660℃, цинк будет разрушающе разъедать железную матрицу. Количество цинкового шлака резко увеличится, и нанесение покрытия станет невозможным. . Поэтому в настоящее время гальванопокрытие осуществляется в двух диапазонах: 450-480°С и 520-560°С.

На линии цинкования в реальном производстве применяются различные требования к параметрам процесса из-за различных компонентов цинковой жидкости.

Существует три основных типа компонентов цинковой жидкости::

1.GI, чистый цинк (<000000>ge; 99,8%),

2. GL, цинк-алюминиевые сплавы (с различными пропорциями состава),

3. ZAM, цинк-алюминий-магниевый сплав (с высокими антикоррозионными свойствами, которые были предметом разработок и исследований в последние годы)

Относительно специфичным является производство изделий из цинково-алюминиевого сплава, поскольку температура плавления высока, что требует добавления в требования процесса предварительного плавления и направляющего паза (с функцией нагрева).


Поэтому в проекте линии по производству алюминиево-цинкового покрытия в Объединенных Арабских Эмиратах мы выбрали и изготовили керамические индукционные предплавильные тигли и керамические направляющие канавки.

Компания HiTo Equipment Engineering поставила на рынок Бангладеш две линии по производству цветных покрытий, производительность каждой из которых превышает производительность отдельной машины текущей действующей производственной линии. Огромный спрос на рынке Бангладеш является самой большой движущей силой усовершенствования производственных линий, и все больше заводов рассматривают возможность модернизации новых производственных линий.



Современная линия по производству цветных покрытий дополнена секцией печатного оборудования, которая позволяет создавать красивые узоры и цвета, такие как цветы, текстура древесины, традиционные узоры, узоры из сложенных камней и т. д. Однако инвестиции в оборудование также огромны.







Компания HiTo завершила отгрузку оборудования заказчику в Бангладеш в феврале 2024 года. А срок установки HiTo отправится в Бангладеш, чтобы начать монтажные работы. Мы начнем отладку всей производственной линии через три месяца и поможем клиенту запустить производство как можно скорее, чтобы получить максимально быструю прибыль.